Granaattihiekan kloridiindeksi on testattava ennen hiekkapuhallusta, jotta liukenevan suolan tuotanto vähenee mahdollisimman paljon. Hiekkapuhallustoiminnassa, jos käyttöympäristön ilmankosteus on korkea ja hiekkapuhallushioma-aineen kloridipitoisuus korkea, liukeneva suola on helppo valmistaa. Tässä ympäristössä hiekkapuhalluksen ja pinnoituksen jälkeen pinnoitteen sisällä on helppoa tunkeutuvaa vaahtoamista. Korroosiota ja hapettumista tapahtuu työkappaleen sisällä, joten meidän on testattava kloridipitoisuus ennen granaattihiekan ruiskuttamista. Liukoisen suolan tuotannon vähentämiseksi mahdollisimman paljon, hiekkapuhallustöissä tulee huomioida seuraavat asiat:
(1) Ilman kosteus, kun granaattihiekkaa puhalletaan.
Kun ilman suhteellinen kosteus saavuttaa 85 prosenttia tai granaattihiekalla puhallettavan kohteen pintalämpötila on alle 3 celsiusastetta, hiekkapuhallus tulee lopettaa.
(2) Aikaväli puhalluksen ja granaattihiekan maalauksen välillä.
Yleensä granaattihiekka tulee maalata välittömästi hiekkapuhalluksen jälkeen, jotta hiekkapuhalletun kohteen ja ilman kosketusaika on lyhyt, työkappaleen pinnalle putoava pöly- ja vesipitoisuus on pienempi ja paras hiekkapuhallusvaikutus voidaan saavuttaa. ylläpidetään ja pinnoitteen käyttöikä voi olla pidempi. Paras aikaväli granaattihiekkapuhalluksen ja maalauksen välillä on 4 tuntia, ja jos sitä ei maalata yli 6 tuntia, on suoritettava toissijainen pintakäsittely.
(3) Granaattihioma-aineen kosteus- ja kloridipitoisuuden havaitseminen.
Granaattihiekkapuhalluksen hankaavan kosteuden ja kloridipitoisuuden vaatimukset ovat alle 1 prosentti. Jos molempien pitoisuus on liian suuri, on erittäin helppoa valmistaa liukoista suolaa.
Tieteen ja tekniikan kehityksen myötä granaattihiekan käyttö on yhä laajempaa, granaattihiekan varasto Kiinassa on erittäin rikas, ja hinta on sopiva, voidaan käyttää uudelleen, talous- ja ympäristönsuojelu, hiekkapuhalluksen alalla on välttämätön hioma-aine, granaattihiekka on alkanut korvata ruskeaa korundia meriteollisuuden pintakäsittelyssä.
